Weniger zählt mehr bei BMW Leipzig

BMW Leipzig

Leipzig

: Techniker schrauben den Unterboden eines BMW-i-Modells zusammen

Die Produktion der BMW-i-Modelle in Leipzig macht Nachhaltigkeit zum Maßstab.

Überraschend ruhig ist es in den riesigen Hallen. Keine stampfenden Maschinen, keine zischenden Schweißroboter. Glasbehälter mit Olivenblättern und Naturfasern stehen auf der Galerie, als wäre das keine Autofabrik, sondern ein Wellnesstempel. Natürlich soll das so sein, denn BMW will in seinen neuen Fabrikhallen zeigen, wie das Unternehmen die Herausforderungen der Zukunft meistern wird. Die Fertigung der elektrisch angetriebenen i-Modelle im Leipziger Süden ist ein Labor für den Automobilbau von morgen, das heute schon jeden Tag mehr als 100 Fahrzeuge in die Zukunft entlässt.

Autoproduktion auf neuen Wegen

Der BMW i3 soll ein Teil der automobilen Zukunft sein und deshalb wurde der gesamte Produktionsprozess neu gedacht. Materialien, Verarbeitung und Antrieb kamen auf den Prüfstand: Olivenblätter, die anstelle von Chemikalien zum Gerben der Ledersitzbezüge genutzt werden oder die Kenaf-Fasern, aus denen Dämmmaterialien entstehen und Verkleidungsteile gepresst werden. Die Starrolle im neuen Materialmix kommt der Karbonfaser zu. Millionen davon werden zur Fahrgastzelle des elektrisch angetriebenen Kompaktwagens verarbeitet. Sie sind ein Grund für die geringe Geräuschkulisse: Wo in anderen Automobilfabriken Schweißroboter werkeln und Stanzautomaten toben, wird hier still geklebt und mit Hochdruck-Wasserschneidern gearbeitet. Stück für Stück fügen orangefarbene Roboterarme die Karosserie zusammen, die später bei der „Hochzeit“ mit dem Chassis verklebt und verschraubt wird. Dieser massive Einsatz von Kunststoff und Kohlefaser macht die Karosserie leicht genug, um das Gewicht der Batterien im Fahrzeugboden zu kompensieren.

Energieeffizienz groß geschrieben

Für die nachhaltige Herstellung des Sparmobils hat BMW sich einiges einfallen lassen. So verbrauchen Produktionsprozesse in der Lackiererei rund 70 Prozent weniger Wasser als üblich, der Energiebedarf liegt nur halb so hoch wie in einer konventionellen Fertigung. Die energieintensive Fabrikation der Karbonfasern wird in den USA komplett mit Strom aus Wasserkraft realisiert, und die Montagelinien von i3 und i8 arbeiten allein mit dem Strom aus vier Windkraftanlagen auf dem Firmengelände.

Askese nur beim Verbrauch

Ressourcenbewusstheit müssen BMW-i-Piloten jedoch nicht als Fahrspaßbremse verstehen. Der rein elektrisch angetriebene i3 lässt sich flott und flüsterleise bewegen, die Reichweite von 350 Kilometern genügt im Alltag den meisten Autofahrern, und optional liefert ein benzinbetriebener „Range-Extender“ Strom für weitere 140 Kilometer. Dass man das „i“ auch richtig sportlich verstehen kann, beweist der Sportwagen i8, von dem täglich etwa zehn Exemplare die Montagehalle verlassen. Als „Plug-in-Hybrid“ kann er zwar nur 55 Kilometer rein elektrisch zurücklegen, doch die Stärke des Elektroantriebs liegt in der intelligenten Unterstützung des Dreizylindermotors. Gemeinsam bringt es das sprintstarke Motorenduo auf 374 Pferdestärken und einen Normverbrauch von 2,2 Liter Kraftstoff auf 100 Kilometer. Ziemlich sparsam, bei so viel Sportsgeist.

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